炼钢产生的含锌粉尘中含有大量的Zn、Fe等有价元素，转底炉处理技术为现阶段处理含锌粉尘的常用处理方式，其工艺过程为：将含锌粉尘与碳质还原剂制成球团后送入转底炉处理，利用锌的沸点低将其脱除，从而达到Zn、Fe分离的目的，得到的金属化球团可作为炼铁或炼钢的原料。

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含锌粉尘的处理方法

火法处理工艺

现阶段我国钢铁企业普遍采用的就是火法工艺来处理含锌粉尘。 火法工艺的基本原理就是利用锌的沸点较低（907℃），在高温下，锌被还原成单质后挥发，从而达到锌、铁分离和回收锌的目的。

转底炉工艺

转底炉工艺是将含锌粉尘、还原剂和粘合剂等混料制球后，将制成的小球置于转底炉炉床上铺设2~3层，小球随着炉底一起转动，在1250℃以上的高温下，还原反应快速进行，还原出的单质锌等元素挥发后进入烟气中，二次氧化后被集尘装置回收，普遍可以实现脱锌90%以上，同时获得金属化率70%以上的金属化球团。 转底炉工艺原本是作为一项非高炉炼铁工艺，但现在多被用来处理冶金粉尘。

目前常用的转底炉处理工艺

1. FASTMET工艺：该工艺是将含锌粉尘等含铁废料和粉煤混匀后制成球团铺设在转底炉炉床上，转底炉的炉温升至1300℃以上，在还原10min左右，球团内的铁氧化物被还原成单质铁，得到的金属化球团可以用作高炉炼铁的原料。由于混料时加入了粉煤，因此会产生CO气体，可当做燃料，减少天然气的消耗。还原过程中生成的单质锌挥发会被二次氧化，最后被回收利用作为炼锌的原料。

2. INMETCO工艺：该工艺主要是用来回收粉尘中的Fe、Cr、Ni等元素。其最大的特点就是制成的湿球可直接进入转底炉进行还原反应，不需要预先对球团进行干燥处理。使用该工艺处理含锌粉尘，将制成的球团在1200℃还原20min左右，金属化率可以达到90%以上，脱锌率也达到90%以上。

3. DRyIron工艺：该工艺主要以煤、铁矿的内配碳为原料，不需要添加额外的粘接剂，其给料设备是一种特殊的振动给料设备。经过多年的发展，转底炉工艺已经非常成熟，在国内钢铁企业中得到普遍应用。 转底炉处理含锌粉尘的脱锌率和金属化率都很高，而且转底炉的工艺设备也易于制造，投资也小，对燃料的要求也较小，污染也小。

含锌粉尘的压球原理

压球法制成含碳球团指的是在一定的外部压力条件下，使模具中的粉末物料受压形成具有一定尺寸、强度、形状和密度的团块的方法。

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球团强度检测

• 落下强度：将湿球或烘干球从0.5米高度自由落至10mm厚钢板上，重复坠落至球出现明显裂纹或碎裂为止。坠落至碎裂的次数，即为其落下强度，以10个球的平均落下次数作落下强度指标，须选取同一规格的湿球或烘干球。
• 抗压强度：选取同一规格的球团10个，逐个在压力机上测定每个球的破碎压力，加压速度不得大于10mm/min，用10个球平均值表示抗压强度，单位为N/球。

实验步骤

1. 配料：根据得到的含锌粉尘对各原料进行准确的称量。

2. 混料：首先对称量好的干料分多次加入搅拌以保证混料均匀，再根据实验要求加入水分，水分分为多次加入，在加入水分的过程中不断搅拌以保证原料混匀。

3. 压球及湿球的强度检测：在对辊压球机上压球，随机选取部分湿球分别进行落下和抗压强度检测。

4. 烘干及干球的强度检测：将压制好的湿球团，按照实验要求，随机选取适量的个数送入150℃的烘箱内干燥2h后取出，再随机选取部分干球团分别进行落下和抗压强度检测。

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建杰转底炉含锌除尘灰冷压球团粘合剂

建杰每吨粘合剂生产球团25-35吨，成型率98%，湿球0.5米落下5次不碎，干强度≥400N，返料率＜30%，粉化率＜25%。

• 降低粉化率：含有耐中高温成分，防止硅酸二钙从β型转换成γ型，制备的球团耐中高温，降低粉化率，能满足转底炉脱锌的要求。
• 粘结力强：含有高粘结力成分，加量3%，粘接力强，球团成型率达98%，湿球团落下强度好，冷强度高。
• 抗氧化钙：含有抗氧化钙成分，使成型的球团能抵抗残存的CaO引起的龟裂、崩解、粉化现象。

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Q问答：转底炉含锌粉尘处理技术是什么？

答：转底炉含锌粉尘处理技术，简单来说，就是一种利用高温还原反应，将炼钢产生的含锌粉尘中的锌元素分离回收，同时把铁元素还原成可直接用于炼钢的金属化球团的资源化处理工艺。

核心要点

它要解决什么问题？

原料：：从钢铁冶炼行业的烟气中收集下来的含锌粉尘。。这种粉尘通常含有锌、铁、铅等有价金属，但也含有一些有害元素，若直接堆放或填埋，既污染环境又浪费资源。

核心原理

利用锌和铁的还原性差异：

在转底炉内约1250-1350℃的高温下，粉尘中的锌氧化物被碳（还原剂）还原成金属锌蒸气，锌蒸气随烟气排出，遇氧气又被氧化成氧化锌（ZnO），通过布袋除尘器收集下来，成为产品。
同时，粉尘中的铁氧化物也被还原，成为金属化球团，这个球团可以直接返回高炉或转炉作为炼钢原料。

关键工艺步骤

1. 配料与造球：将含锌粉尘、碳粉（还原剂）、粘结剂混合，压制成含碳小球。

2. 转底炉还原：小球铺在转动的环形炉底上，随着炉底旋转一周（约15-30分钟），完成还原反应。

3. 产品产出：
• 氧化锌粉：从烟气中收集，可作为锌冶炼的原料。
• 金属化球团：从炉内排出，冷却后用作炼钢原料。

主要优点

资源高效回收：脱锌率可达90%-95%，铁回收率高。

环境友好：避免重金属污染，实现尘泥的零排放处理。

产品价值高：氧化锌粉（品位40%-70%）和金属化球团都有直接的经济价值。